Generatorbasen

Zento Trilium Metal Tech Co., Ltd. ist einer der führenden Hersteller und Lieferanten von Generatorsockeln in China. Willkommen beim Kauf langlebiger, in China hergestellter Generatorsockel in großen Mengen hier in unserer Fabrik. Wenn Sie Fragen zu individuellem Service haben, senden Sie uns bitte eine E-Mail.

Eine robuste Generatorbasis (Skid), hergestellt aus Baustahlkanälen, I-Trägern und dickem Blech auf unseren 30.000-W-Laserschneid- und Roboterschweißlinien im Werk Dehong.

 

Diese Stützpunkte unterstützen Diesel- und Erdgasgeneratorsätze-von 50-kW-Standby-Einheiten bis hin zu 2-MW-Primärstromsystemen.

 

Wir produzieren Sockel für Generatorverpacker, Mietflottenbetreiber und kritische Anlagenprojekte.

 

Der technische Schwerpunkt liegt auf der{0}Ausrichtung des Motors, der Generatorausrichtung, der Vibrationsisolierung, der Integration des Kraftstofftanks (falls erforderlich) und den Hebe-/Montagevorkehrungen-, da ein Generator, der sich selbst auseinanderschüttelt oder nicht sicher angehoben werden kann, eine Gefahr darstellt.

Aufbau einer Basis, die Drehmoment, Vibrationen und 20 Betriebsjahren standhält

Eine Generatorbasis ist nicht nur eine Unterstützung-sondern einedynamische StrukturEs ist der Reaktion des Motordrehmoments, Vibrationen und den Strapazen des Transports und Hebens ausgesetzt.

Schritt 1: Rahmenherstellung
Hauptrahmenschienen (Längsträger) werden ausgeschnittenStrukturkanal oder I-Trägerauf unserem30.000-W-Laserschneidsystem(zur präzisen Längen- und Endenvorbereitung) oderBandsägefür große Abschnitte. Die Querträger werden so zugeschnitten und angepasst, dass sie eng an den Hauptschienen anliegen.

Schritt 2: Schweißen und Spannungsabbau
Der Rahmen istVorrichtung-geschweißtum Rechtwinkligkeit und Ebenheit zu gewährleisten. Wir verwendenCO2-Schweißen (Panasonic YD-500GR)mit qualifizierten Verfahren gemäß AWS D1.1. Nach dem Schweißen ist der Rahmen fertigStress-lindertum ein Verziehen zu verhindern. DerMontageplatten für Motor und Lichtmaschinebleiben bis zur Spannungsentlastung unbearbeitet.

Schritt 3: Bearbeitung des Montagepads
Nach dem Stressabbau wird die Basis auf unserem aufgebautPortalmühle (X2018A), und dieDie Montageplatten für Motor und Lichtmaschine sind flach und koplanar bearbeitet. Das ist einkritischer Schritt-Eine Fehlausrichtung zwischen Motor und Lichtmaschine führt zu Kupplungsverschleiß, Vibrationen und vorzeitigem Lagerausfall. Wir bearbeiten die Pads zu einemEbenheit von 0,1 mm pro 300 mmUndKoplanarität von 0,15 mmzwischen den Pads.

Schritt 4: Kraftstofftankintegration (optional)
Wenn ein Unterbau-Kraftstofftank erforderlich ist, fertigen wir den Tank darausStahlplatteund in die Grundstruktur integrieren. Panzer sindwasserdicht verschweißtUndLeck-getestet(Luftdruck oder Wasserfüllung). Für die Einhaltung der Umweltvorschriften bieten wir andoppelwandige-Tanksmit Leckerkennungsanschlüssen.

Schritt 5: Heben und Festbinden-Vorräte
Wir schweißenbewertete Hebeösen(mit Sicherheitsfaktor nach ASME B30.26) oder integrierenGabelstaplertaschenin das Grunddesign ein. Zur Sicherung des Generators während des Transports sind Zurrösen vorgesehen.

Der Albtraum eines Mietflottenbetreibers: Der Fall der kaputten Basis
Bei einer Mietgeneratorflotte kam es nach mehreren Betriebsjahren zu Rissen im Grundrahmen in der Nähe der Motorlager. Die Untersuchung ergab dasMotorlagerpolster wurden nicht koplanar bearbeitet-Der Motor wurde unter Spannung montiert und die zyklische Drehmomentreaktion ermüdete schließlich die Schweißnaht.

Unsere Lösung:Wir bearbeitenalle Montageunterlagen für Motor und Lichtmaschinenach der Spannungsentlastung und überprüfen Sie die Koplanarität auf dem KMG. Wir bieten auchFinite-Elemente-Analyse (FEA)der Basis unter Motordrehmoment und dynamischen Belastungen für kritische Anwendungen.

Auswahl der Schwingungsisolierung:
Wir wählen keine Vibrationsisolatoren aus.-Dies liegt in der Verantwortung des Generatorherstellers, basierend auf den Motor- und Generatoreigenschaften. WirFertigen Sie die Montagepads anWir akzeptieren die angegebenen Isolatoren und können sie bereitstellenPad-Abmessungen und Lochmusterpassend zu Ihrer Isolatorauswahl.

Dimensionsüberprüfung:

Koplanarität der Montageplatte:Verifiziert amXi'an Edward CMModerSechskant-Gelenkarm. Toleranz: 0,15 mm über alle Pads.

Gesamtabmessungen:Verifiziert anhand der Auftragszeichnung.

Position des Liftauges:Übereinstimmung mit dem Hebeplan überprüft.

Schweißnahtprüfung:

Visuelle Inspektion (VT):100 % der Schweißnähte gemäß AWS D1.1.

Ultraschallprüfung (UT):Hebeösenschweißnähte und kritische Lastpfadschweißnähte UT-geprüft.

Magnetisches Teilchen (MT):Optional zur Oberflächenrisserkennung an kritischen Schweißnähten.

Dichtheitsprüfung des Kraftstofftanks (falls zutreffend):

Der Tank wird mit Luft unter Druck gesetzt und mit Seifenlösung überprüft oder mit Wasser gefüllt und auf Undichtigkeiten untersucht.

Beschichtungsqualität:

Trockenfilmdicke:200–300 μm Gesamtsystem, verifiziert mitDeutsches Schichtdickenmessgerät.

Feiertagserkennung:Hochspannungs-Funkentest für Tankinnenräume (falls zutreffend).

Dokumentationspaket:

Materialzertifizierungen

Schweißanweisungen (WPS) und Schweißerqualifikationen

UT-Testberichte (Lift Eyes)

KMG-Inspektionsbericht (Montagepad-Koplanarität)

Konformitätsbescheinigung

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• ISO 9001Klicken Sie zum Anzeigen

Für dieses Teil verwendete Prüfausrüstung:

Xi'an Edward KMG / Sechskant-Gelenkarm - Koplanarität der Montageplatte

Ultraschall-Fehlerdetektor - Hebeösen-Schweißnahtprüfung

Beschichtungsdickenmessgerät - DFT-Überprüfung

Zento Trilium Metal Tech Co., Ltd.|Tianjin, China|info@zento-trilium.com